中淵科技有限公司  精益制造管理系統(tǒng)應(yīng)用案例：      一、項目背景：  　　****有限公司主要生產(chǎn)電腦輸入裝置、打印機、電源保護器、數(shù)碼相機等電腦周邊設(shè)備，目前**公司電源保護器的產(chǎn)量居世界第一位，鼠標居世界第二位，而電話零配件和電腦掃描儀則分別占世界的第三位和第五位?！　?*公司的產(chǎn)品全部出口，公司非常注重產(chǎn)品質(zhì)量，所有產(chǎn)品均通過 ISO9000 & ISO14000質(zhì)量認證。隨著生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大和市場競爭的日益激烈，原有的質(zhì)量管理方式已遠遠無法滿足現(xiàn)代化大生產(chǎn)的需要，有鑒于此，**公司決定全面采用統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)，對現(xiàn)場質(zhì)量和效率進行在線質(zhì)量管理與效率控制，使用推廣精益信息交流系統(tǒng)，以達到提升工作效率、降低營運成本、保證最終的產(chǎn)品質(zhì)量、提高內(nèi)部信息交流速度，進而增加物流周轉(zhuǎn)效率，增加資金周轉(zhuǎn)率，達到提高經(jīng)濟效益的目的。　　**有限公司設(shè)立有九家生產(chǎn)廠，公司先后在各個分廠現(xiàn)場引進精益制造管理系統(tǒng) 系統(tǒng)，下面介紹如何成功應(yīng)用精益制造管理系統(tǒng)的。  二、面臨問題：　　　　　　　　　　　　　　　　該公司生產(chǎn)車間共有6條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線上需要監(jiān)控的點有7個，每個監(jiān)控點都是每兩小時進行一次抽檢，事后對抽檢的結(jié)果進行統(tǒng)計分析。系統(tǒng)實施之前采用手工測量和記錄，每二小時把每個監(jiān)控點收集的數(shù)據(jù)先記錄下來，一天下來再把所有數(shù)據(jù)送到QC部門進行錄入并進行分析，分析結(jié)果要遲后一天出來，不能及時發(fā)現(xiàn)問題，由于制造速度快，當發(fā)現(xiàn)并把問題找出來時，損失已經(jīng)產(chǎn)生，而且已經(jīng)造成了浪費，有時因為發(fā)錯料造成一整天的產(chǎn)品都得返修甚至報廢，造成質(zhì)量成本很大的浪費。而且手工做一張控制圖需一個QA人員3個小時，不僅造成信息滯后，也是人員的浪費，QA 沒有發(fā)揮真正的作用，沒有把時間用在解決問題上。這種因發(fā)現(xiàn)不及時造成批量返修、不合格，并影響準時交貨等質(zhì)量問題時有發(fā)生。關(guān)心的主要問題有：1、滯后的分析不能起到預(yù)防作用，不利于及時發(fā)現(xiàn)隱患問題，及時解決問題；2、手工記錄與錄入由于人為因素較多，容易造成數(shù)據(jù)不夠準確，造成錯誤判斷，  3、手工記錄、匯總、分析比較的成本高，且速度慢，同時效率低，信息不及時；4、數(shù)據(jù)不能共享，信息比較零散，信息可追溯性差，管理者作出正確決策的速度慢，導(dǎo)致不能在最短的時間內(nèi)解決問題，真正把握問題時已經(jīng)造成時間浪費、材料浪費、成本浪費等現(xiàn)象發(fā)生；5、對于客戶想要隨時了解產(chǎn)線上的質(zhì)量狀況，無法滿足要求。  6、對于客戶想要了解什么時間可以完成定單，在多少個小時可以全部完成，無法在第一時間回復(fù)。無法滿足客戶要求。  三、解決方案：　　經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研，結(jié)合客戶現(xiàn)狀提出如下的解決方案：  · 根據(jù)生產(chǎn)線的分布位置，結(jié)合監(jiān)控點的多少及抽檢的頻率，對生產(chǎn)現(xiàn)場的6條生產(chǎn)線安排3臺電腦，每二條生產(chǎn)線共用一臺電腦進行數(shù)據(jù)采集；  · 工序上的缺陷信息通過產(chǎn)線的Barcode系統(tǒng)直接掃描缺陷條形碼，系統(tǒng)自動記錄相關(guān)缺陷信息并按時傳送到精益制造管理系統(tǒng)，精益制造管理系統(tǒng)自動根據(jù)定義的判斷規(guī)則對過程質(zhì)量狀況監(jiān)控與分析，有異常時（缺陷率超標或其他趨勢性變化）及時預(yù)警；  · 對于Solder Paste Thickness的測量數(shù)值通過采集接口程序從現(xiàn)有測量儀器直接讀取，并傳送到MES精益制造管理系統(tǒng)中進行分析；  · 通過系統(tǒng)設(shè)置監(jiān)控方案，管理層可以對監(jiān)控點進行實時監(jiān)控；  · 系統(tǒng)根據(jù)用戶定義的判斷準則自動進行檢測，出現(xiàn)異常時能通過多種方式進行預(yù)警如給指定人員發(fā)送電子郵件，發(fā)出消息等，實現(xiàn)有異常及時發(fā)現(xiàn)有問題及時解決。    四、實施成效：　　由于成功實施精益制造管理系統(tǒng)，在系統(tǒng)運行在接受國際頂級企業(yè)對供應(yīng)商的審核時，得到高度的評價與認可，并因此獲得成倍的訂單?！　钠髽I(yè)實際應(yīng)用效果來看，通過生產(chǎn)現(xiàn)場的精益制造管理系統(tǒng)工作站點保證及時數(shù)據(jù)的及時錄入，由系統(tǒng)自動進行判斷，有過程異常趨勢時能及時預(yù)警，真正實現(xiàn)了及時掌控生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量狀況和生產(chǎn)進度，企業(yè)的反應(yīng)速度和靈活度有了大幅度提高。系統(tǒng)的優(yōu)勢總的可從如下方面體現(xiàn)：  1、客戶可以隨時了解到生產(chǎn)線上的質(zhì)量狀況和生產(chǎn)進度；2、管理人員在自己的辦公室也可以對生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量狀況和生產(chǎn)進度了如指掌，并做出正確決策，而且降低了人工成本。3、生產(chǎn)現(xiàn)場異常情況一發(fā)生，相關(guān)人員可以第一時間得到信息；4、批量返工、返修已不存在；降低了損失。5、異常狀況能夠及時發(fā)現(xiàn)，管理人員也可集中精力調(diào)查原因、解決問題；人員得到真正有效利用。6、利用系統(tǒng)任意組合附屬信息的查詢條件，可方便對不同層次的數(shù)據(jù)進行查詢與分析7、對缺陷（不良）、異常原因、糾正措施可層層深入進行圖形分析，這樣可以集中精力解決主要問題。  　　精益制造管理系統(tǒng)在**公司成功的實施與應(yīng)用后，尤其在獲得更好的客戶滿意度及更多的客戶訂單后，公司總經(jīng)理更加關(guān)注過程質(zhì)量控制，并要求其他各廠也采用精益制造管理系統(tǒng)對過程質(zhì)量進行控制。在不到一年的時間里，先后在公司屬下四家工廠成功推行了精益制造管理系統(tǒng)，再次鞏固了**公司在行業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)地位。