現(xiàn)場(chǎng)管理（5S管理）培訓(xùn)介紹

 

眾所周知，ISO/TS16949：2009是建立在QS-9000基礎(chǔ)上的，同樣QS9000的五大工具手冊(cè)，即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊(cè),同時(shí)AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），所以在推行ISO/TS16949：2009之時(shí)，有必要對(duì)上述五大手冊(cè)作個(gè)概括了解。

 

一、 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃Advanced Product Quality Planning ，簡(jiǎn)稱APQP，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來(lái)確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。實(shí)施APQP有如下好處：引導(dǎo)資源，使顧客滿意；促進(jìn)對(duì)所需更改的識(shí)別；避免晚期更改 ；以最低的成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

 

二、 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序Production Part Approval Procedure，簡(jiǎn)稱PPAP。其目的是確認(rèn)在批量生產(chǎn)過程中能夠按規(guī)定的節(jié)拍來(lái)生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品。新產(chǎn)品首批發(fā)運(yùn)前、對(duì)以前提交零件的不合格進(jìn)行糾正或關(guān)于生產(chǎn)零件編號(hào)的設(shè)計(jì)記錄、技術(shù)規(guī)范、或材料方面的工程更改時(shí)必須向顧客提交PPAP文件，以獲得顧客批準(zhǔn)，除非顧客放棄此要求。

 

三、 測(cè)量系統(tǒng)分析Measurement System Analysis，簡(jiǎn)稱MSA。由于汽車整車廠（顧客）認(rèn)為汽車零組件生產(chǎn)廠家若僅針對(duì)量具定期“校正”，并不能確保產(chǎn)品最終的測(cè)量品質(zhì)，“校正”只能代表該量具在特定場(chǎng)合（如校正場(chǎng)所）的某種“偏倚”狀況，尚不能完全反映出該量具在生產(chǎn)制造現(xiàn)場(chǎng)可能出現(xiàn)的各種變差問題；因此，對(duì)于汽車零組件生產(chǎn)企業(yè)來(lái)說(shuō)，為避免可能存在的潛在零件質(zhì)量問題及顧客車輛可能因此而被“召回”的風(fēng)險(xiǎn)，必須對(duì)相關(guān)的“測(cè)量系統(tǒng)”進(jìn)行分析。尤其當(dāng)遇到新產(chǎn)品，產(chǎn)品的變更或量具更換等情況時(shí)，應(yīng)開展“測(cè)量系統(tǒng)分析”，這是一項(xiàng)強(qiáng)制性規(guī)定。MSA包括量具的重復(fù)性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性、偏移及線性分析，

1．量具重復(fù)性：指同一個(gè)評(píng)價(jià)人，采用同一種測(cè)量?jī)x器，多次測(cè)量同一零件的同一特性時(shí)獲得的測(cè)量值（數(shù)據(jù)）的變差。

2． 量具再現(xiàn)性：指由不同的評(píng)價(jià)人，采用相同的測(cè)量?jī)x器，測(cè)量同一零件的同一特性時(shí)測(cè)量平均值的變差。

3． 穩(wěn)定性：指測(cè)量系統(tǒng)在某持續(xù)時(shí)間內(nèi)測(cè)量同一基準(zhǔn)或零件的單一特性時(shí)獲得的測(cè)量值總變差。

4． 偏倚:指同一操作人員使用相同量具，測(cè)量同一零件之相同特性多次數(shù)所得平均值與采用更精密儀器測(cè)量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即測(cè)量結(jié)果的觀測(cè)平均值與基準(zhǔn)值的差值，也就是我們通常所稱的“準(zhǔn)確度”。

5． 線性：指測(cè)量系統(tǒng)在預(yù)期的工作范圍內(nèi)偏倚的變化。

具體分析時(shí)視量具的實(shí)際變差源來(lái)確定。

 

四、 潛在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis，簡(jiǎn)稱FMEA。FMEA是一組系統(tǒng)化的活動(dòng)，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評(píng)價(jià)產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。

1．由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個(gè)企業(yè)不可推卸的責(zé)任，所以應(yīng)用FMEA技術(shù)來(lái)識(shí)別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對(duì)車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實(shí)施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。

2．雖然FMEA的準(zhǔn)備工作中，每項(xiàng)職責(zé)都必須明確到個(gè)人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個(gè)人的智能。例如，需要有設(shè)計(jì)、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。 

3．及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設(shè)計(jì)或過程失效模式被無(wú)意納入設(shè)計(jì)產(chǎn)品之前進(jìn)行。

4．事前花時(shí)間很好地進(jìn)行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對(duì)產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)。

5．FMEA能夠減少或消除因修改而帶來(lái)更大損失的機(jī)會(huì)。

6．適當(dāng)?shù)膽?yīng)用FMEA是一個(gè)相互作用的過程，永無(wú)止境。

 

五、統(tǒng)計(jì)過程控制Statistical Process Control，簡(jiǎn)稱SPC。是美國(guó)休哈特博士在二十世紀(jì)二十年代所創(chuàng)造的理論。是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過程控制工具。在企業(yè)的質(zhì)量控制中，可應(yīng)用SPC對(duì)質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分析，從而區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的正常波動(dòng)與異常波動(dòng)，以便對(duì)過程的異常及時(shí)提出預(yù)警，提醒管理人員采取措施消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定性，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量。而傳統(tǒng)的質(zhì)量控制有賴于檢驗(yàn)最終產(chǎn)品并篩選出不符合規(guī)范的產(chǎn)品，這種檢驗(yàn)策略通常是浪費(fèi)和不經(jīng)濟(jì)的，因?yàn)樗钱?dāng)不合格品產(chǎn)生以后的事后檢驗(yàn)。SPC通過對(duì)生產(chǎn)過程的控制，防止不合格品的出現(xiàn)，讓質(zhì)量管理從這種被動(dòng)的事后把關(guān)發(fā)展到過程中積極的事前預(yù)防為主，從而大大降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本；同時(shí)通過防止不合格產(chǎn)品流向用戶，降低了用戶抱怨和賠償，提高了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。