企業如何著手進行品質改善

改善產品質量不是一朝一夕的事情，需要企業持之以恒地態度從細微處著手，采取措施改善產品品質,保證產品質量的穩定。一般來說，改善產品質量，需從設計、生產和出廠檢驗三個階段節著手解決。

一、產品須進行可靠性設計
 
一個優秀的設計，必須在設計階段全面考慮在產品生命周期內可能出現的所有問題，比如原材料采購的成本、難易程度，原材料是否能符合環保、安全等法律法規要求，生產加工中的難易程度和可靠性，以及產品在將來使用中的需求與風險等等，在設計階段就杜絕設計缺陷。在實際管理中，管理者可采用“被動設計變更次數”指標考核設計者。所謂被動設計變更，就是指產品在投入生產或市場后，被發現存在設計缺陷而進行的改良設計。很顯然，變更次數越多，則設計能力越差。

二、通過對生產工藝和生產過程進行控制，保證產品質量
 
在這個過程中，要求管理者對五大生產要素人（作業人員）、機（機器設備工裝等）、料（原材料、半成品、零部件）、法（工藝方法）、環境（作業環境），進行有效控制。這些生產要素通常是不穩定的，甚至是千變萬化的，比如作業人員的變動，機器設備老化或突發故障，物料不同批次之間的差異，作業方法的改變，溫濕度及粉塵等環境條件發生變化，都可能帶來產品品質的不穩定。作為管理者，應有較強的職業敏感，對這些生產要素給予足夠的關注（可用點檢表進行定期點檢確認），當發現某一個要素有可能發生變化時，應對其進行重點確認和控制，以免造成品質后果。比如有新員工上崗，那么就要有相應的人員對他的作業或所生產的產品進行確認或檢查，確保不生產不良品。最好能建立自動化的反饋系統，即讓系統或設備擁有“智慧”，遇到不良品時，系統或設備能夠即刻檢出并停止生產。總之，通過對工藝和生產過程控制來保障產品質量是十分關鍵的環節。

三、是通過成品檢查，防止不良品的流出。
 
成品檢查是杜絕不良品流出的的最后一個關卡，提高不良品檢出率是這個環節的核心任務。衡量不良品檢出率一般可以直接用客戶投訴的數值來衡量。檢出率高，客戶投訴就會少，反之亦然。產品的最終檢查一般采用的是抽樣檢查，而抽樣檢查會存在漏檢的風險，一旦漏檢就會造成客戶投訴。因此，在涉及重大品質問題（安生、環保等可能遭遇召回）的關鍵項目上，必須毫不猶豫地采用“全數檢查”（即100%的檢查）的方法，最大限度的減少不良品流出的風險。
除以上之外，管理活動中還需要持續改進品質保證系統，從以上三階段的品質管理可以看出，越往后質量保證措施需要付出的代價越大。因此，應更多地從設計源頭、生產制造過程、出廠檢驗過程著眼，從細微處著手持續進行質量改善活動。
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